Итак, прежде чем попасть на наш стол, макаронные изделия проходят несколько основных этапов производства:

• Все начинается с посева и жатвы твердых сортов пшеницы, выращиваемых в Кустанайской области на площади свыше 100 тыс. га.
• Далее, сырье, прошедшее длительное превращение из зерна в муку на оборудовании фирм «Ocrim» и «Buhler», грузится на огромные муковозы и поступает в силосы.
• Здесь его подвергают длительной фильтрации путем магнитной очистки и просеивания.
• Очищенную муку и профильтрованную воду смешивают в предварительном смесителе, а затем отправляют в автоматический пресс непрерывного действия. Замес теста происходит в вакууме под давлением — 700 мм ртутного столба. Этот показатель обеспечивает макаронам более насыщенный желтый цвет и повышает их прочность.
• Затем тесто поступает в распределительную ванну, откуда с помощью цилиндров отправляется на прессовую головку. В нижней части этого устройства установлена матрица, через которую тесто пропускается под противодавлением. В зависимости от фильеров - отверстий в дисках матрицы и получаются улитки, рожки, ракушки и прочие «представители» макаронного семейства. 
• Для того чтобы изделия не прилипали друг к другу и к конвейерной ленте, их обдувают горячим воздухом.  
• После матрицы они направляются в трабатто — печь предварительного высушивания. Там макаронные полуфабрикаты в течение 5 минут двигаются по виброплоскостям, параллельно обдуваются горячим воздухом (80-100°C) при влажности 70%. Задача технологов - следить за качеством продукта, который в идеале должен быть без надрывов, заусенцев, белесых полос, а сами макароны - упругими и ни в коем случае не слипаться между собой.
• Наступает время самого длительного и важного процесса - повторной и окончательной сушки. Ее цель - закрепить форму макарон и предотвратить появление в них микроорганизмов. Сушилка представляет собой огромный агрегат, оснащенный термо-активной системой. Аппарат разделен на 11 ярусов с четырьмя зонами A-1, S-1 и A-2, S-2, в каждой из которых поддерживаются  определенная температура и влажность. Здесь макаронные изделия поочередно подвергаются повторяющимся фазам нагрева. Задача технологии – уровнять содержание влаги во внутренней и внешней частях продукта. Это достигается за счет приостановления процесса сушки. В противном случае внешняя поверхность продукта затвердеет, а внутренняя влага создаст давление, которое расколет макароны на части. Чередование сушки и стабилизации продукта в подготовленных для этого секторах обеспечивает пластичность макарон, позволяет избежать появления трещин и исключает подгорание продукции.  
• Следующая стадия - охлаждение высушенных макарон до градусов упаковочного цеха, т.е. с 45 до 25 °C. Делается это для того чтобы предотвратить дальнейшее испарение влаги, что может привести к уменьшению макарон и появлению влаги на внутренних стенках упаковки. Охладитель представляет из себя закрытый ленточный конвейер, в котором батареи с холодной водой генерируют воздух нужной температуры.
• Макароны, соответствующие всем качественным параметрам, упаковывают в многослойные полимерные пакеты на итальянских фасовочно-упаковочных машинах. Основные варианты тары — 400 и 500 граммов. Но есть и более солидные упаковки — по 2 и 5 килограммов.  
• Автопогрузчики вывозят упакованные макароны на склад, откуда макароны отправятся на реализацию на внутренний рынок Казахстана, а также в Россию, Китай, Грузию, Узбекистан, Таджикистан, Туркменистан, Афганистан и Монголию. 
• На всех этапах производства осуществляется строгий контроль над качеством продукции. Ее соответствие ГОСТ, ICC и ISO 9001-2001 отслеживается на современном оборудовании фирм «Perten»  и «Foss».

За производством каждой пачки макарон «Корона» стоит труд специалистов высокого уровня, которые используют современные технологии и новейшее оборудование.